由于熔炼炉低，鼓风能力一般，熔炼后的铁在熔炼炉中的滞留时间很短，所以熔炼后的铁水都是没有液化的、像海绵一样的固体块状。而且只能一次一次的炼，不能实现连续生产，产量很低。后来，炉子就被设计得越来越高，鼓风也越来越好，就能锻造出一块生铁来。
除了这个简易的块炼铁炉之外，古人常用的炉子还有两种，一种是炼铁高炉，另外一种就是坩埚炉了，这两种高炉都是在炼铜竖炉和熔铜坩埚的基础上发展出来的。
中国古代的熔铜技术，使用的是“内加热”，也就是将铜料和木炭放入炉中，然后通过鼓风的方式，将里面的金属熔化。“内加热”的熔炼铜的热效率高于“外加热”，且能获得更好的熔炼结果。
所以后来的人们在使用冶铁采用的也是“内加热”技术。人们会将破碎的铁矿石和木炭放入炉子里，然后也是通过鼓风的方式进行燃烧熔炼，但由于铁的熔点比铜的熔点要高很多，所以在冶炼铁的时候采用冶铜的熔炉就存在着耐火度等一系列问题。
所以随着时间长河的流逝，冶炼铁的工艺也在不断革新、改进，后来也有了冶铁专门用的“炉子”——高炉和坩埚炉。那古时候熔炉、高炉、坩埚炉在冶铁方面又有什么不同的性质呢？
古代使用的“炉”
熔炉
春秋战国初期，冶铁用的是草泥质熔铜炉。这种材料的耐火能力很差，炉子能够使用的时间也很短，当时的人们没有从熔炉的材料入手，只是单纯地加厚而已。在延长炉龄方面效果不显著，所用的冶铁材料对炉壁的腐蚀仍比较严重，无法实现降渣精炼。
后来，炉壁的材质从“泥”变成了“砂”，这一改革，就使炉壁的耐火性大大增加，但是砂质太多，韧性又变差了，于是人们又开始想办法。
所以第三次人们终于把重点放在了材料的使用上，他们将泥质材料与砂质材料相结合，充分发挥了泥质材料的韧性，砂质材料的“高耐火”的优势，来构筑一座有着多层材料的冶铁熔炉。
从炉内到炉表依次为：第一层是炉衬层，含大量细小砂粒；第二层是一种含大量粗砂的、具有一定抗热性能的的砂质炉层，当炉衬被腐蚀掉后，仍然可以依赖于这一层不停地进行熔炼。
第三层为厚泥质耐火砖层，用于维持骨架结构和保温，第四个层面为草泥表壳层。这种熔炉的构造和材质，基本上满足了那个时候冶炼铁的需要，并一直持续到了西汉。
到了汉朝，又有了一种用煤或者木炭、石英砂和黏土等掺杂而成的黑色耐火材料，这是在连炉材料上的一个创新，这种比用黏土和石英砂等包裹混合的材料更加坚硬。
而在熔炉的四周，都修筑着这样的黑色耐火材料，这就意味着，炼铁的工匠们，也认识到了这种黑色的耐火材料的特性。随后，这种新的黑色材料被大量运用，不光是城镇作坊，就连一些深山老林里的熔炼作坊里，也被大量采用。
炼铁高炉
慢慢的，冶铁熔炉就这样在战国时代得到了发展，出现了“炼铁高炉”，最终在西汉时代趋于完善。在鼓风技术的限制下，汉代的炼铁高炉从其外形出发，以椭圆形断面的方法，增加了炼铁的产量。然而，由于炉身太高，与当年的鼓风装置不符。
所以即使对鼓风装置进行了些许改进，也无法让高耸的高炉获得足够的空气，这就导致了炉温不足，乃至“冻结事故”。比如古荥镇的高炉遗址，就是一个很好的例子。因为高炉太大，导致高炉内的空气质量和温度都不能满足要求，所以有时会出现冻结事故。返回搜狐，查看更多